液压系统发热的原因之一-设计不合理

由于液压系统设计不合理，会造成液压系统发热。发热的具体原因及解决方法详述于以下五点：

1.液压油油号选择不当可能导致液压系统发热。当所选液压油的油温较低时，系统工作正常，但系统工作一段时间后，油温升高，液压油粘度降低，导致系统内漏增加，进一步促使油温升高，形成油温恶性循环。

解决办法是根据系统负荷和正常工作温度要求，选择合适粘度的液压油。

2.油箱设计不合理，降低了液压系统的散热效果。该系统的加热油箱主要功能是储存液压油，但也具有散热、沉淀杂质和分离水分的功能。

油箱设计不合理主要表现在两个方面：

(1)油箱容积过小，油箱容积一般是液压泵流量的1倍左右，所以油箱的散热面积和储油量都较小；

部分油箱结构设计不合理，吸油管和回油管相互靠近，中间没有隔板，缩短了油箱内油的冷却周期和沉淀杂质的路径，甚至导致大部分回油直接进入吸油管，降低了油箱的散热效果，提高了油温。

解决办法是适当增加油箱容积到(1125~115)Q，尽量增加吸油管和回油管的距离，吸油管和回油管之间要设置隔板，保证油箱的散热能力。

液压系统

3.冷却流量小，冷却器安装位置不合理，降低了系统的冷却能力。冷却方式有风冷和水冷两种，用户可根据实际情况选择，但一般多采用风冷。有些需要考虑冷却器的承压要求，所以冷却器布置在搅拌系统的回油路上，只对搅拌系统中的油进行冷却。由于搅拌系统流量小，整个系统冷却效果差，使系统发热。

解决方法：一是可以采用独立的冷却回路，提高冷却效果。其次，在系统总回油路径上设置冷却器，增加散热流量，提高冷却效果。

4.液压元件选择不当会导致系统发热。液压系统通常是高压大流量系统。如果系统中的液压元件，主要是换向阀、溢流阀和顺序阀选择不合理，就不能满足大流量的要求。因此，在使用中，阀口处的液体流速过高，导致压力损失大，油温升高。

解决方案：在液压系统设计中选择液压元件时，必须根据工作压力、流量以及所需的压力和流量调节范围来选择元件，使阀口处的压力损失小，从而减少液压元件选择不合理造成的系统发热。

5.不合理的管道设计和安装会造成很大的压力损失，从而将压力能转化为热能。在液压系统的设计中，管路的设计和安装是不可忽视的。每条管道的管径都要严格按照其工作压力和流量进行设计，避免管径设计过小，导致流量过高，沿途压力损失过大，造成发热。同时也要注意管道的安装，既要外观整洁，又要避免管道聚集和管道急转弯，可能影响管道自然散热或造成局部压力损失和热量过大。